Fin dal’aprile 2015 abbiamo avuto la possibilità di conoscere, seguire ed apprezzare l’impegno dei ragazzi del Collettivo Cocomeri nel progetto Fel.Fil.
Nelle scorse settimana abbiamo testato, stressato e rapito l’estrusore domestico per filamenti, Made in Italy e che rispetta la filosofia dell'”open source-hardware“. Volete sapere com’è stato possibile? Grazie al progetto:
Adotta un Felfil! – progetto partito la scorsa estate e che ha visto un FelFil Evo in tour per i principali fablab d’Italia, passando da un laboratorio all’altro ogni 25 giorni. Una staffetta che ha l’obiettivo di permettere a tutti i makers e agli appassionati di stampa 3D di iniziare a sperimentare i processi di riciclo e produzione di filamenti termoplastici, dando un feedback sul prodotto.
Quattro ragazzi, fondatori di un progetto che unisce lo spirito del riuso con un approccio innovativo ed etico: creare un prodotto “open source” (scaricabile a questo link da GitHub, e qui da Thingiverse) per la produzione “fai da te” (“DIY“) del proprio filamento per la stampa 3D FDM (Fused Deposition Modeling).
L’obiettivo non è solo quello di trasformare gli utenti (sempre più in ottica “prosumer”) in produttori del filamento per la stampa 3D abbattendo i costi di produzione e provando a migliorare le qualità del materiale che si desidera utilizzare, ma soprattutto è quello di spingere gli utenti a recuperare le materie plastiche di scarto domestiche. Una nuova ottica del riciclo applicata ad un campo in così forte espansione come la stampa 3D.
Unboxing
Il Felfil Evo è venuto a farci visita qualche giorno prima di Natale. Immediato l’unboxing: nonostante i duri viaggi per mezza europa che il povero macchinario ha dovuto sopportare, si è presentato pronto all’uso (con qualche piccolo problema tecnico facilmente risolvibile per chiunque).
Grazie al manuale e alle semplici istruzioni è stato possibile iniziare a produrre filamento da subito. Inizialmente abbiamo utilizzato dei campioni di pellet di PLA vergine recuperato durante l’ultima Maker Faire di diversi produttori.
La facilità d’uso del Felfil, è sicuramente una nota positiva. Si è costantemente assistiti dalle istruzioni sul display e tutto questo abbassa al minimo il rischio di danneggiare la macchina.
Primo utilizzo e test successivi
Abbiamo provato a produrre filamenti sia da 1.75mm che da 2.85mm, riuscendoci ad avvicinare alla misura più stretta (1.85mm circa al calibro). Sono stati necessari diversi tentativi prima di produrre del filamento decente per la stampa, che tuttavia (in dipendenza anche dalla tipologia di hotend utilizzata sulle stampanti) è stato possibile usare solo in minima parte. E’ necessario incrociare i parametri relativi alle temperature (dai 170°C ai 230°C) e alla velocità di estrusione (dai 4 ai 6rpm). L’incrocio di questi parametri è dato dalla differenza di densità del materiale (per esempio il PLA ha una densità di 1,3g/cm3 circa, mentre l’ABS di 1,04g/cm3) e dalla portata del flusso (misurata in MFR una misura della facilità del flusso di plastica fusa e rappresenta un tipico indice di controllo della qualità dei materiali termoplastici: 6 per il PLA, 19 per l’ABS).
Parametri consigliati: PLA – 170°C (+/- 10°C) – 6 rpm | ABS – 200°C – 6 rpm
Si avverte meno la necessità di un imbobinatore (cosa già evidenziata dalle varie community online) che tuttavia ne aumenterebbe le funzionalità e l’efficienza. In ogni caso dopo un po’ sarete anche voi pronti a fare le prime prove di stampa.
Abbiamo utilizzato il Felfil per oltre 25 ore di utilizzo rispettando le pause di sicurezza consigliate (ogni 2-4 ore necessita di 1 ora di riposo).
I test successivi hanno riguardato l’estrusione di una vecchia bobina di ABS difettosa con scarso successo. Alcuni materiali, come l’ABS, sono meno facili da riciclare. Altri come il PLA o il PETG si prestano bene ad essere disintegrati e fusi per essere riciclati.
E’ stato possibile, grazie ad un contatto con una grande azienda produttrice di materie plastiche, testare il Polipropilene (Wikipedia) in diversi formati di “chips” o pellet, di diverse dimensioni, colore e purezza del materiale, presentando ognuno delle differenze nei risultati. Chiaramente non avevamo dei parametri di riferimento come con il PLA o con l’ABS o altri materiali più comuni (HIPS, TPU, PETG ecc…) ed è stato divertente condurre con i “giovani” frequentatori del lab i più disparati esperimenti. Felfil ha risposto benissimo anche a questo stress test e dopo l’operazione consigliata di spurgo (a serbatoio vuoto, temperatura di 225°C, 7 rpm) è tornato ad estrudere PLA e ABS senza problemi.
La caratteristica principale del polipropilene che ci ha colpiti è la sua flessibilità e resistenza. Nelle prossime settimane ci accingeremo a stampare il materiale estruso grazie al Felfil. 
Data la mancanza di un dispositivo in grado di tritare in modo accettabile delle solide componenti stampate precedentemente e non più in uso, destinate ad essere buttate, non è stato possibile testare il riciclo diretto di plastica domestica. Poter riciclare la plastica che quotidianamente utilizziamo a casa resta la nostra massima aspirazione.
Materiali testati (oltre PLA ed ABS):
- HDPE: 190°C – 8 rpm | 190°C – 7 rpm
- PP : 210°C – 8 rpm | 215°C – 6 rpm
L’Umarell aumenta la produttività del Felfil.Resta sempre illuminante per noi, l’esempio del Perpetual Plastic Project.
Il confronto con il Filastruder
Dal 2015, seguendo affascinati l’idea del “Perpetual Plastic Project” [VIDEO] e perseguendo la nostra missione di riciclo della plastica, decidemmo di catapultarci nel progetto del Filastruder. Al costo di 344$ escluse le spese di sdoganamento (80€ circa) arrivò nel nostro lab un umile e triste kit di un estrusore per il riciclo della plastica. Purtroppo in quel periodo il kit non era di grande qualità e lasciava grande spazio a modifiche personali e sperimentazioni per farlo funzionare.
Nonostante fu facile effettuare le prime sperimentazioni, sia con materiale di riciclo domestico che con il materiale plastico in pellet (PLA, ABS e parti di polipropilene), il filamento non fu mai realmente utilizzabile per le stampe di tutti i giorni, nè per la prototipazione di componenti di qualità. Si avvertiva un’evidente discontinuità del filamento prodotto, con dei tempi d’attesa molto lunghi e sembrava vitale riprogettare il “macchinario” tenendo conto di un avvolgitore per imbobinare il filamento appena prodotto ed di un accurato raffreddamento. Questo ci costrinse ad accantonare per un po’ il progetto, lasciandoci profondamente delusi (data anche la cospicua spesa per dei poveri pirati come noi!).
Contattammo i ragazzi del Collettivo Cocomeri in cerca di aiuto. Loro ne avevano costruito uno funzionante, sembrava ben più evoluto e ben presto sarebbe stato pronto alla vendita, e magari potevano aiutarci.
Così è stato! A distanza di 3 anni i ragazzi ci hanno regalato la possibilità di testarlo accuratamente e di questo gliene saremo profondamente grati.
Conclusioni & feedback
Il Felfil Evo risulta a nostro giudizio il miglior progetto di estrusore di filamento per la stampa 3D. Un design semplice, compatto, efficiente, facile da usare che lascia largo spazio a modifiche e personalizzazioni…esattamente come piace a noi! Un progetto tutto italiano, aperto e condiviso e che merita tutta la nostra stima.
Dallo store online potete direttamente acquistarlo in versione completa ed assemblata per 719€, in kit per 599€, e anche in versione basic (per i più audaci amanti del fai da te) a soli 299€.
Next step: Tritino
I ragazzi di Felfil non vogliono smettere di stupirci. Sono infatti i vincitori del contest lanciato da Open Maker della “Call-for-prototypes” per la creazione di progetti innovativi.
Tritino promette di essere la “naturale evoluzione del progetto Felfil Evo”, dando quindi la possibilità a noi utenti e maker di eliminare gli scarti della produzione della stampa 3D tritandoli e rendendoli inseribili all’interno del proprio estrusore per filamenti.
Esistono già prodotti che svolgono la stessa funzione sul mercato, realizzati all’estero, ma sono in acciaio inox, pesanti e costosissimi e in più a manovella, quindi molto pericolosi e inadatti per l’uso domestico. Non è la fascia di mercato a cui punta Felfil che, grazie al contributo di 20.000€ ottenuto partecipando ad OpenMaker, intende immettere sul mercato a settembre un prototipo pronto per la messa in produzione di un trituratore semplice, sicuro ed economico, alla portata di tutti. Inoltre questo oggetto deve essere anche curato nel design in modo da poter essere simpaticamente esposto su una mensola a vista, in ufficio o in casa.
Noi della community di Syskrack li ringraziamo e siamo lieti di poter collaborare con ragazzi come loro che si impegnano per l’innovazione bottom-up nella realizzazione di idee di business che non trascurano gli ideali dell’open source e della condivisione che ci rendono makers e persone prima di tutto.
Alla prossima!
vorrei sapere a che punto sono i due progetti 3D Felfil Evo e Tritino perchè sarei interessato all’acquisto e come fare per l’eventuale acquisto grazie
Ciao Giorgio!
Grazie per averci scritto.
In realtà il test è stato un pò di tempo fa. L’azienda di Felfil, ci invio un prototipo da testare, facendolo girare tra molti fablab d’Italia.
La macchina già all’epoca si comportò benissimo e dopo le diverse esperienze ed esperimenti (quasi fallimentari) di estrusione si comportò benissimo! Riuscimmo a produrre quasi un filamento decente.
Di tritino non ne so tantissimo, ma quel che è sicuro è che è comodo e super-utile avere anche un avvolgifilo (filawinder o non ricordo come lo chiama Felfil).
Sicuramente sul loro sito e contattando il “Collettivo Cocomeri” (il team fondatore) ti sapranno dare molte più info!
Qualsiasi cosa a disposizione!